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ISO 12100における「機械類の制限の決定」を構成する4種類の制限の組合せとして正しいものはどれ？
A）使用上の制限・コスト制限・人員制限・環境制限
B）設計制限・規制制限・運用制限・安全制限
C）機能制限・保全制限・輸送制限・廃棄制限
D）使用上の制限・空間上の制限・時間上の制限・その他の制限
【回答】D：使用上の制限・空間上の制限・時間上の制限・その他の制限
【参照】ISO 12100:2010 5.3; 5.3.2〜5.3.5
【解説】5.3では4種類の制限（使用・空間・時間・その他）を明示。各サブ条項が具体例を挙げる
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「使用上の制限」に含まれる事項として最も適切なのはどれ？
A）法令適合の有無のみ
B）設置床の荷重制限のみ
C）機械の購入価格と維持費
D）意図した使用および合理的に予見可能な誤使用
【回答】D：意図した使用および合理的に予見可能な誤使用
【参照】ISO 12100:2010 5.3.2
【解説】5.3.2は意図した使用と合理的に予見可能な誤使用を含めることを要求している。
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「空間上の制限」の例として適切なのはどれ？
A）稼働時間の上限
B）材料の腐食性のみ
C）使用者の年齢のみ
D）機械の可動範囲と人の作業空間
【回答】D：機械の可動範囲と人の作業空間
【参照】ISO 12100:2010 5.3.3
【解説】5.3.3は可動範囲や人の作業空間など空間条件を挙げている。
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「時間上の制限」に該当する事項はどれ？
A）屋内／屋外の設置可否
B）作業者の支配手の有無
C）機械や部品の寿命・サービス間隔
D）設置スペースの寸法
【回答】C：機械や部品の寿命・サービス間隔
【参照】ISO 12100:2010 5.3.4
【解説】5.3.4は寿命や保全間隔など時間的条件を示す。
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「その他の制限」の例として最も適切なのはどれ？
A）設計者の職歴
B）環境条件（温度・湿度・粉じん耐性など）
C）ユーザー企業の所在地
D）周囲の騒音規制のみ
【回答】B：環境条件（温度・湿度・粉じん耐性など
【参照】ISO 12100:2010 5.3.5
【解説】5.3.5は材料特性や環境条件など「その他の制限」を例示する。
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危険源の同定は、機械のライフサイクルのどの範囲を対象にすべきか？
A）運搬・組立・設置・試運転・使用・保守・解体・廃棄までの全段階
B）保守時のみ
C）通常運転のみ
D）設計段階のみ
【回答】A：運搬・組立・設置・試運転・使用・保守・解体・廃棄までの全段階
【参照】ISO 12100:2010 5.4
【解説】5.4はライフサイクル全体で合理的に予見可能な危険源・危険事象を同定することを求める。
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用語の正しい組合せはどれ？
A）危険源：危害を引き起こす潜在的根源／危険状態：人が危険源に暴露される状況
B）危険源：環境条件／危険状態：使用説明書
C）危険源：安全装置／危険状態：警告表示
D）危険源：作業者のミス／危険状態：機械の停止状態
【回答】A：危険源：危害を引き起こす潜在的根源／危険状態：人が危険源に暴露される状況
【参照】ISO 12100:2010 3（用語）; 5.4
【解説】ISO 12100の定義に基づく正しい組合せ。危険源は潜在的根源、危険状態は暴露状況。
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危険源の分類例として適切な組合せはどれ？
A）経済的・法的・社会的
B）心理的・倫理的・文化的
C）美的・感性的・趣味的
D）機械的・電気的・熱的
【回答】D：機械的・電気的・熱的
【参照】ISO 12100:2010 Annex B; 5.4
【解説】附属書Bや5.4に示される代表例には機械的・電気的・熱的などが含まれる。
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リスク見積りにおける「リスク」の定義として正しいものはどれ？
A）危害の発生確率のみ
B）危害の重大さのみ
C）費用対効果の指標
D）危害の発生確率と危害のひどさ（重大さ）の組合せ
【回答】D：危害の発生確率と危害のひどさ（重大さ）の組合せ
【参照】ISO 12100:2010 3（用語）; 5.5
【解説】ISO 12100はリスクを「発生確率×重大さ」の組合せとして定義している。
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リスク見積りで考慮すべき側面に含まれるものはどれ？
A）製造原価と販売価格
B）暴露の頻度・時間、回避可能性などの要素
C）社内教育の有無のみ
D）企業の市場シェア
【回答】B：暴露の頻度・時間、回避可能性などの要素
【参照】ISO 12100:2010 5.5
【解説】5.5はリスク要素の把握にあたり暴露・回避可能性等の側面を考慮例として示す。
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リスク評価（5.6）の目的として最も適切なものはどれ？
A）リスク低減の要否を決定し、許容可能かを判断する
B）作業者の満足度のみを測定する
C）機械の美観を評価する
D）原価計算のための価格設定を行う
【回答】A：リスク低減の要否を決定し、許容可能かを判断する
【参照】ISO 12100:2010 5.6
【解説】5.6は許容性判断と低減要否の決定を目的とする。
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リスク評価の結果、許容不可能と判断された場合の適切な次のステップはどれ？
A）本質的安全設計→安全防護／付加保護方策→使用上の情報の順で低減を図る
B）記録を削除して中止する
C）価格を引き下げて販売する
D）設計者を交代させるだけでよい
【回答】A：本質的安全設計→安全防護／付加保護方策→使用上の情報の順で低減を図る
【参照】ISO 12100:2010 6.2〜6.4（参考）; 5.6
【解説】ISO 12100は3ステップメソッドに基づくリスク低減の適用を推奨する。
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「情報（使用上の情報）」を主な対策とするのが適切な場面はどれ？
A）環境条件を無視したい場合
B）本質的安全設計を行う前の段階
C）危険源が存在しない場合
D）本質的安全設計と安全防護を講じても残留リスクがある場合
【回答】D：本質的安全設計と安全防護を講じても残留リスクがある場合
【参照】ISO 12100:2010 6.4（参考）; 5.6
【解説】3ステップの最後に残留リスクの警告・取説等を提供する。
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危険源の同定で特に見落としやすいが考慮すべき点はどれ？
A）購買担当者の希望
B）社内ルールの更新履歴
C）合理的に予見可能な誤使用や異常時の挙動
D）工場の立地条件のみ
【回答】C：合理的に予見可能な誤使用や異常時の挙動
【参照】ISO 12100:2010 5.3.2; 5.4
【解説】5.3.2や5.4は予見可能な誤使用／異常時も視野に入れた同定を要求する。
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用語「安全（safety）」の定義として適切なのはどれ？
A）故障が一切発生しないこと
B）美観が優れていること
C）許容不可能なリスクがないこと
D）危険源が全く存在しないこと
【回答】C：許容不可能なリスクがないこと
【参照】ISO 12100:2010 3（用語）
【解説】ISO/IEC Guide 51整合の定義により、安全とは「許容不可能なリスクがないこと」。
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リスクアセスメントのプロセスの正しい順序はどれ？
A）制限の決定→リスク評価→危険源の同定→リスク見積り
B）制限の決定→危険源の同定→リスク見積り→リスク評価
C）危険源の同定→制限の決定→リスク評価→リスク見積り
D）リスク評価→リスク見積り→制限の決定→危険源の同定
【回答】B：制限の決定→危険源の同定→リスク見積り→リスク評価
【参照】ISO 12100:2010 5.3〜5.6
【解説】5.3〜5.6が示す順序は制限→同定→見積り→評価。
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安全（safety）とは「（ ）なリスクがないこと」である。
【回答】許容不可能
【参照】ISO 12100:2010 3（用語）
【解説】安全の定義は許容不可能なリスクがないこと。
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危険源（hazard）とは「（ ）を引き起こす潜在的根源」である。
【回答】危害
【参照】ISO 12100:2010 3（用語）
【解説】危険源は危害の潜在的根源。
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リスクアセスメントの順序：制限の決定→危険源の同定→（ ）→リスク評価。
【回答】リスク見積り
【参照】ISO 12100:2010 5.3〜5.6
【解説】5.3〜5.6の順序。
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使用上の制限には「意図した使用」と「合理的に予見可能な（ ）」が含まれる。
【回答】誤使用
【参照】ISO 12100:2010 5.3.2
【解説】5.3.2の規定。 -
空間上の制限の例：人の作業空間、機械の（ ）。
【回答】可動範囲
【参照】ISO 12100:2010 5.3.3
【解説】可動範囲は代表例。
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時間上の制限の例：部品の（ ）やサービス間隔。
【回答】寿命
【参照】ISO 12100:2010 5.3.4
【解説】寿命や保全周期が該当
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その他の制限の例：環境条件（最低／最高（ ）など）。
【回答】温度
【参照】ISO 12100:2010 5.3.5
【解説】環境温度は代表例。
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危険源の同定はライフサイクル全体（運搬から（ ）まで）で行う。
【回答】廃棄
【参照】ISO 12100:2010 5.4
【解説】5.4は全段階の同定を要求。
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リスクは「重大さ」と「（ ）」の組合せで表される。
【回答】発生確率
【参照】ISO 12100:2010 3（用語）; 5.5
【解説】定義どおり。
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リスク評価では許容性を判断し、必要なら（ ）を実施する。
【回答】リスク低減
【参照】ISO 12100:2010 5.6
【解説】5.6の目的に沿う。
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機械類の制限の決定（5.3）の目的と、4種類の制限を簡潔に説明せよ。
【模範回答】制限の決定は、リスクアセスメントの範囲と条件を明確化し、過不足ない同定・見積りを可能にするための前提である。使用・空間・時間・その他の各制限（意図した使用／誤使用、作業空間・可動範囲、寿命・保全周期、材料・環境条件など）を体系的に定める。
【参照】ISO 12100:2010 5.3; 5.3.2〜5.3.5
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危険源の同定（5.4）をライフサイクル全体で行う際の着眼点を述べよ。
【模範回答】運搬・組立・設置・試運転・通常運転・段取り替え・保守・清掃・故障時対応・解体・廃棄にわたる人のタスクと機械の状態を洗い出す。合理的に予見可能な誤使用や異常挙動も含め、危険源、危険状態、危険事象を系統的に列挙する。
【参照】ISO 12100:2010 5.4 -
リスク見積り（5.5）で用いる要素と考慮すべき側面を説明せよ。
【模範回答】リスクは危害の重大さと発生確率の組合せで表す。見積りでは暴露の頻度・時間、回避可能性、故障時の挙動や人の介入方法なども考慮する。機械の機能・環境条件・作業者特性を踏まえ、定性的または定量的な手法で評価する。
【参照】ISO 12100:2010 5.5; 3（用語）
【模範回答】リスクは危害の重大さと発生確率の組合せで表す。見積りでは暴露の頻度・時間、回避可能性、故障時の挙動や人の介入方法なども考慮する。機械の機能・環境条件・作業者特性を踏まえ、定性的または定量的な手法で評価する。
【参照】ISO 12100:2010 5.5; 3（用語）
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リスク評価（5.6）の判断と次工程へのつなぎ方を説明せよ。
【模範回答】見積り結果が許容可能かを判断し、許容不可能なら低減が必要と決定する。低減は本質的安全設計→安全防護・付加保護→使用上の情報の順で適用し、新たな危険源がないか再評価する。この反復により残留リスクを許容水準まで下げる。
【参照】ISO 12100:2010 5.6; 6.2〜6.4（参考）
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回転軸の巻き込み危険への3ステップ適用例を、設計・防護・情報の観点で述べよ。
【模範回答】設計：軸端形状の変更や回転速度低減、自動供給化で暴露機会を削減。防護：固定ガードとインターロック付きカバー、非常停止・エネルギ遮断を配置。情報：残留リスクの警告、取扱説明書で安全手順と必要PPEを指示し、訓練要件を示す。
【参照】ISO 12100:2010 6.2〜6.4（参考）; 5.4
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