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「押しつぶし」を引き起こす典型的な危険源の組合せはどれか？
A. 可動部と固定部の相対運動
B. 液体漏れ
C. 高温表面
D. 電磁ノイズ
A. 可動部と固定部の相対運動
参照：ISO 12100:2010 4.3.1 危険源の同定（機械的危険：押しつぶし）
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ISO 13854で、押しつぶし回避のための「最小隙間」の考え方として最も適切なのはどれか？
A. 作業者の衣服厚さのみを基準にする
B. 人体部位の寸法に基づき最小隙間を規定する
C. 機械高さに比例して隙間を決める
D. 国の法令に依存し、国際規格では規定されない
B. 人体部位の寸法に基づき最小隙間を規定する
参照：ISO 13854:2017 総則
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胴体の押しつぶしを確実に回避するために推奨される代表的な最小隙間はどれか？
A. 50 mm
B. 120 mm
C. 300 mm
D. 500 mm
D. 500 mm
参照：ISO 13854:2017 表（人体部位別の最小隙間の例）
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手（手掌＋甲）が挿入されて押しつぶされる危険を防ぐための代表的な最小隙間の目安はどれか？
A. 25 mm
B. 50 mm
C. 120 mm
D. 250 mm
C. 120 mm
参照：ISO 13854:2017 表（手の挿入に関する代表値）
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「安全距離」により到達を防止する概念と、「最小隙間」による押しつぶし回避の主な違いは何か？最も近いものを選べ。
A. 安全距離は到達防止、最小隙間は挟持・押しつぶし回避を目的
B. 両者は同義
C. 最小隙間は電気安全に関する指標
D. 安全距離は衣服寸法のみに基づく
A. 安全距離は到達防止、最小隙間は挟持・押しつぶし回避を目的
参照：ISO 13857:2019（到達防止の安全距離）とISO 13854の適用範囲の差異
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押しつぶし危険のリスク低減における優先順位で正しいものはどれか？
A. 防護方策→本質安全設計→情報伝達
B. 本質安全設計→防護方策→情報伝達（残余リスク）
C. 情報伝達のみで十分
D. 規格に記載なし
B. 本質安全設計→防護方策→情報伝達（残余リスク）
参照：ISO 12100:2010 リスク低減の3ステップ
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可動ガードの設計で押しつぶし回避のために特に考慮すべき点はどれか？
A. 透明度
B. 最小隙間・ピンチポイントの排除
C. 色
D. 重量
B. 最小隙間・ピンチポイントの排除
参照：ISO 14120:2015 ガード設計の一般要求事項（ピンチポイント防止）
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押しつぶし回避の最小隙間は、どのような状況に対して適用すべきか？
A. 定常運転時のみ
B. メンテナンス時のアクセスも含む
C. 自動停止時のみ
D. 据付時のみ
B. メンテナンス時のアクセスも含む
参照：ISO 12100:2010 ライフサイクルを通した使用状況の考慮
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人間工学的考慮を踏まえた最小隙間の設定で誤っているものはどれか？
A. 対象ユーザの身体寸法分布（5～95パーセンタイル）を考慮する
B. 作業姿勢や到達方向を考慮する
C. 成人のみを想定し、児童の接触は無視する
D. 個人防護具の着用有無を考慮する
C. 成人のみを想定し、児童の接触は無視する
参照：ISO 12100:2010 5.4 人間工学的原則／ISO 13857 子供の到達も考慮
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押しつぶし危険の「ピンチポイント」の定義に最も近いものはどれか？
A. 高温部位
B. 二つの部材が接近して相対運動する狭隙部
C. 電気端子
D. 鋭利なエッジ
B. 二つの部材が接近して相対運動する狭隙部
参照：ISO 12100:2010 機械的危険の例示（ピンチポイント）
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最小隙間の値を決める際に、測定に用いる寸法の基準として適切なのはどれか？
A. 有効開口寸法（実効すきま）
B. 名目寸法のみ
C. 包装寸法
D. 見かけ寸法
A. 有効開口寸法（実効すきま）
参照：ISO 13854:2017 定義（開口・隙間の取り扱い
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最小隙間の設計で、環境条件（氷結、粉じん、摩耗）により考慮すべき事項はどれか？
A. 隙間が縮小する可能性と保守時の調整余裕
B. 色の退色
C. 騒音のみ
D. なし
A. 隙間が縮小する可能性と保守時の調整余裕
参照：ISO 12100:2010 5.5 使用環境の考慮
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押しつぶしを回避するための「最小隙間」は、人体の部位寸法に基づき設定する。一般に、手の挿入を防ぐ代表値は（ ）mm程度である。
120 mm
参照：ISO 13854:2017 表（手の挿入に関する代表値）
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胴体が挟まれないための代表的な最小隙間は（ ）mm以上が推奨される。
500 mm
参照：ISO 13854:2017 表（胴体に関する代表値）
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ISO 12100が示すリスク低減の手順は、
①本質安全設計
②防護方策および保護装置
③（ ）
情報（警告、使用上の注意）による残余リスクの周知
参照：ISO 12100:2010 6.1 リスク低減の原則
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押しつぶし危険の評価では、可動部と固定部の（ ）および（ ）を考慮する必要がある。
相対速度／作用力
参照：ISO 12100:2010 5.4, 5.5 危険源の特性評価
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最小隙間の設定において、開口形状（丸穴・長孔・スリット）は人体部位の（ ）に影響する。
到達可能性・挿入可能性
参照：ISO 13854:2017 定義および附属書（形状の影響）
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到達防止の安全距離は主に（ ）を対象とし、押しつぶし回避の最小隙間は（ ）を対象とする。
到達（触れ得ること）／挟持・押しつぶし（クリアランス）
参照：ISO 13857:2019 と ISO 13854:2017 の適用範囲
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機械のライフサイクルにおける使用状況（据付・運転・保守）を通じて最小隙間を確保するには、（ ）時のアクセスも考慮する必要がある。
保守／清掃
参照：ISO 12100:2010 5.4 使用状況の分析
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ガード設計におけるピンチポイントを排除するため、可動ガードと固定ガード間には最小隙間と（ ）を確保する。
機構的インターロックや停止距離の管理
参照：ISO 14120:2015, ISO 14119:2013 可動ガードとインターロック
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最小隙間の寸法は、製造公差・熱膨張・摩耗により（ ）方向に変動する可能性があるため、設計余裕を取る。
縮小
参照：ISO 12100:2010 5.5 環境・使用条件の考慮
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児童の接触可能性を考慮した安全距離・隙間設定は、対象ユーザの（ ）分布に基づいて決める。
〈回答〉身体寸法（パーセンタイル）
参照：ISO 13857:2019 児童の到達寸法の考慮
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押しつぶし回避のための最小隙間の「適用限界」を2点述べよ（例：動的挙動、付随危険）。
例：①動的挙動で隙間が変化（振動・変形）し、設計値を下回る可能性。
例：②隙間確保により他の危険（引っかかり、到達可能化）を誘発する可能性。必要に応じて保護装置や安全距離と併用する。
参照：ISO 12100:2010 リスクトレードオフの考慮／ISO 13854:2017 適用範囲
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最小隙間を用いるか、安全距離（到達防止）を用いるかの選択基準を、機械機能と作業者タスクの観点から述べよ。
接近・挿入による押しつぶしが支配的なら最小隙間。触れ得る到達の防止が目的なら安全距離。タスクで必要な視認性・操作性・保守アクセスを評価し、両者の併用も検討する。
参照：ISO 12100:2010 リスク低減戦略／ISO 13854, ISO 13857 適用の使い分け
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可動部の停止時間・停止距離が最小隙間の安全性に与える影響を説明せよ。
停止遅れで接近中の部材間隙がさらに縮小し、設計値を下回る恐れ。停止距離を考慮してガード配置やインターロック設計を行い、必要なら隙間の安全余裕を増す。
参照：ISO 12100:2010 防護方策の設計／ISO 14119:2013 インターロック
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最小隙間の適合性検証における測定方法・治具の考え方を述べよ。
挿入試験治具（手・腕・胴体モデル）やゲージを用い、有効開口で評価。製造公差・温度・負荷条件を再現し、最悪条件で確認する。
参照：ISO 13854:2017 試験の考え方（定義と評価方法）／ISO 13857:2019 試験ゲージの例
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ユーザ層（成人・児童・作業経験）に応じた隙間設定のカスタマイズ指針を述べよ。
最も脆弱な対象（児童含む）に合わせた寸法を採用し、教育・表示・管理方策を併用。必要に応じてアクセス制御（鍵、監督）を設ける。
参照：ISO 12100:2010 使用者の特性考慮／ISO 13857 児童の到達寸法
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複合危険（押しつぶし＋せん断＋引き込み）が同時に存在する場合の設計方針を述べよ。
最も厳しい条件に合わせて隙間・安全距離を設定し、ガード形状で引き込み・せん断エッジを排除。必要なら制御安全（PL/SIL）で停止機能を補完。
参照：ISO 12100:2010 統合的リスク低減／ISO 14120 ガード要求／ISO 13849-1 制御安全
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現場改造（レトロフィット）時に最小隙間の適合を維持するための管理策を述べよ。
変更管理手順の確立、危険源再評価、寸法検証、文書化、教育。変更で隙間が縮小・形状が変わる場合は再設計・再試験を行う。
参照：ISO 12100:2010 リスクアセスメントの反復／ISO 45001:2018 変更管理（参考）
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AIによる要約・使い方の説明
AIによる分析のため、間違った解釈や説明をしている場合があります。
要約
本単語帳は、機械安全の国際規格であるISO 13854（機械の安全性－人体部位の押しつぶしを回避するための最小隙間）および関連するISO 12100、ISO 13857の要点を学習するための教材です。
機械設計や安全管理に不可欠な「押しつぶし（クラッシュ）」の危険源同定から、人体部位別の具体的な最小隙間寸法の考え方、さらにリスク低減の3ステップ（本質安全設計、防護方策、情報）までを体系的にカバーしています。
特に、可動部と固定部の相対運動による危険を避けるための設計指針や、使用環境・製造公差を考慮した安全余裕の重要性、さらには保守・メンテナンス時を含めたライフサイクル全体を通じたリスク管理についても実践的な知識を提供します。機械設計技術者や安全管理者にとって、国際規格に基づいた安全な機械開発の基礎を固める内容となっています。
使い方
本教材は、機械安全規格の実務的な解釈を習得したいエンジニアや、工場の安全管理担当者を対象としています。
学習に際しては、カードに記載されたISO規格の参照項目を併せて確認することで、より深い専門知識を養うことが可能です。単なる寸法の暗記にとどまらず、なぜその寸法が必要なのか、どのような環境条件下でリスクが増大するのかという「設計思想」を理解することに重点を置いてください。
現場でのリスクアセスメント実施前や、機械のガード設計のレビュー段階でのリマインダーとして活用するのが効果的です。また、保守時や清掃時のアクセス、児童の接触リスクといった、見落としがちな使用状況の考慮についても、各カードの解説を熟読して実務に反映させてください。
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